نحوه پیاده سازی چرخه دمینگ با استفاده از نرم افزار برنامه ریزی تولید

چرخه دمینگ که با نام های PDSA، "چرخ دمینگ" و "چرخه شوهارت" نیز شناخته می شود، به ندرت در شرکت های تولیدی کوچک استفاده می شود. افسانه های زیادی پیرامون آنها وجود دارد که ترس بزرگ از اجرا را توضیح می دهد، اگرچه اغلب به طور ناخودآگاه در کارگاه های مختلف استفاده می شود. تجربه چندین ساله مشاوره و کار با سیستم ISO 9001 نشان می دهد که چرخه دمینگ اغلب اشتباه درک یا تفسیر می شود. برای اطلاع از نحوه استفاده از آن در عمل برای بهبود تولید در شرکت تولیدی خود، ادامه مطلب را بخوانید.

چرخه دمینگ چیست؟

چرخه دمینگ یک مدل بهبود مستمر کیفیت است که شامل یک توالی منطقی از چهار مرحله تکراری برای بهبود مستمر و یادگیری است: برنامه ریزی، انجام، بررسی (مطالعه) و عمل. این روش توسط ویلیام ادواردز دمینگ در دهه 1950 توسعه یافت و اظهار داشت که فرآیندهای تجاری باید تجزیه و تحلیل و اندازه گیری شوند تا منابع تغییراتی که باعث انحراف محصولات از نیازهای مشتری می شوند شناسایی شوند. علاوه بر این، او توصیه کرد که فرآیندهای کسب و کار در یک حلقه بازخورد مستمر قرار گیرند تا مدیران بتوانند بخش هایی از فرآیند را که نیاز به بهبود دارند شناسایی و تغییر دهند.

1. برنامه ریزی کنید.

ابتدا مشکلات احتمالی را شناسایی و درک کنید. شاید استاندارد یک محصول نهایی به اندازه کافی بالا نباشد. اطلاعات موجود را در کل کاوش کنید. ایده‌ها را تولید و نمایش دهید، و یک برنامه اجرایی قوی توسعه دهید و همچنین آن را قابل اندازه‌گیری کنید.

2. انجام دهید.

هنگامی که راه حل بالقوه را شناسایی کردید، آن را با خیال راحت آزمایش کنید. این نشان می‌دهد که آیا تغییرات پیشنهادی شما به نتیجه دلخواه می‌رسند یا خیر - با کمترین اختلال در بقیه عملیات شما در صورت عدم موفقیت. سپس، همانطور که پروژه را اجرا می‌کنید، داده‌هایی را جمع‌آوری کنید تا نشان دهید آیا این تغییر مؤثر بوده است یا خیر. در مرحله بعد از آن استفاده خواهید کرد.

بررسی.

سپس، نتایج خود را بر اساس انتظاراتی که در مرحله 1 برای ارزیابی تغییرات تعریف کردید، تجزیه و تحلیل کنید. اگر موفقیت آمیز نبود، به مرحله 1 برگردید. اگر موفق بود، به مرحله 4 بروید.

عمل کنید.

اینجا جایی است که راه حل خود را پیاده سازی می کنید. اما به یاد داشته باشید که PDCA/PDSA یک حلقه است، نه یک فرآیند با آغاز و پایان. فرآیند یا محصول بهبود یافته شما به خط پایه جدید تبدیل می شود، اما همچنان به دنبال راه هایی برای بهتر کردن آن هستید.

نسخه ساده شده چرخه دمینگ

می توان چرخه دمینگ را ساده کرد و بر فعالیت های اصلاحی و پیشگیری به عنوان عناصر اساسی تمرکز کرد. نسخه استاندارد ISO مورخ 2015 تعریف فعالیت های پیشگیری را به فعالیت هایی که خطر را به حداقل می رساند تغییر می دهد. این بدان معناست که وقتی اتفاق وحشتناکی رخ می دهد، می توان مشکل را شناسایی کرد و علت آن را مشخص کرد. مرحله بعدی مستلزم حذف زمینه ها و به دنبال آن بررسی پیشرفت در بازه زمانی اختصاص داده شده است. وقتی همان مشکل دوباره ظاهر شد، کل فرآیند تکرار می شود. به این ترتیب، ما به سمت یک مدل بهبود مستمر کیفیت حرکت می کنیم، که نه تنها به اقدامات منفرد بلکه به فرآیندهای جهانی که عملکرد کل شرکت تولیدی را بهبود می بخشد، مربوط می شود.

نرم افزار تولیدی چگونه می تواند بر اجرای چرخه دمینگ تأثیر بگذارد؟

نمونه های مختلفی از استفاده از نرم افزارهای تولیدی در مدل های بهبود مستمر کیفیت وجود دارد. برای اطلاعات بیشتر به ادامه مطلب مراجعه کنید.

1. اشتباهات رایج در سطح کف مغازه

گاهی اوقات همان اشتباه به طور مرتب در سالن تولید سابق ظاهر می شود. اپراتور دستگاه مدام فراموش می کند که سوراخی را سوراخ کند یا محصول نهایی دارای لبه های ناهموار است. شکایات دنبال می شود زیرا مشتری باید منتظر بماند. آیا راه حلی در دسترس است؟ بهترین راه برای رفع این مشکل، شناسایی علت است: آیا یک اپراتور فقط عملیات را فراموش کرده است یا این کار برای محصول معمولی نبوده است. از این رو گم شده است. چگونه می توانیم این اشتباه را به حداقل برسانیم و از وقوع آن در آینده جلوگیری کنیم؟ در Prodio، این کار ساده است - کافی است یک عکس به محصول اضافه کنید. هنگامی که عکس ضمیمه شد، عنصر مشکل ساز را می توان حتی در یک برنامه ساده مانند سابق برجسته کرد. رنگ - یک خط به رنگ روشن بکشید تا نشان دهد چه کاری باید انجام شود، همراه با نظر: "لبه ها را جلا دهید". دفعه بعد که اپراتور به طور خودکار کار را بر روی سفارش شروع می کند، عکس محصول بارگیری می شود. نکته در مورد پرداخت یا حفاری قابل مشاهده خواهد بود، بنابراین احتمال بسیار بیشتری وجود دارد که حذف یا فراموش نشود.

وضعیت مشابهی در مورد چاپ وجود دارد

د سفارشات تولید مجدداً، امکان نوشتن نظر در فناوری محصول وجود دارد، و هنگامی که یک اپراتور سفارش بارکد چاپ شده را دریافت می کند، بلافاصله آن نظر را می بیند.

مرحله بعدی شامل بررسی اینکه آیا شکایات مشابهی وجود ندارد، به عنوان مثال. لبه های ناهموار یا سوراخ های از دست رفته اما، دوباره، زمانی که همه چیز درست است، نیازی به ایجاد تغییرات اضافی نیست و می توان این روش را بسته کرد.

نمونه های دیگر از اصلاحات و بهبودهای ساده در سطح طبقه مغازه شامل ایجاد پایگاه داده ای از محصولات همراه با نظرات در مورد فناوری تولید آنها است. وقتی روی افزودن جزئیات به محض پر کردن کارت‌های فناوری مانند پارامترهای ماشین، دما، زمان کار تمرکز می‌کنیم، ممکن است احتمال اطلاعات نادرست اضافه‌شده به‌طور تصادفی توسط کارگر را محدود کنیم. آنها وسوسه نمی شوند چیزهایی را که نمی دانند «اختراع» کنند، زیرا تمام اطلاعات مورد نیاز از قبل در سیستم وجود دارد. هنگام مدیریت تولید، تخصیص منابع و پیگیری وضعیت پروژه ضروری است. اطمینان از اینکه کار به طور مداوم انجام می شود و مراحل نادیده گرفته نمی شوند ضروری است.